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复合材料成型工艺的关键是在满足制品形状尺寸及表面质量的前提下，增强材料能按预定方向均匀配置，并尽量减少其性能降级。通过基体与增强材料的良好结合，使基体树脂充分固化，排除挥发气体，有效减少品孔隙率。传统复合材料成型工艺复杂、试验周期长、制造成本高，产品质量难以保证。当前制约复合材料应用和发展的主要瓶颈是材料性能和生产成本问题，因此应开展新理论、新技术、新工艺提高传统复合材料的基础研究，及高性能、低成本、高可靠性的材料制备研究。由于缠绕成型能较好地实现低成本和高效率的结合，因此成为复合材料壳体的主要制备技术之一。

随着计算机技术的广泛应用，国内外众多企业竞相采用数字化仿真技术对复合材料成型工艺进行虚拟设计和制造，从而大大缩短试验周期、降低制造成本和提高产品性能。

其主要研究内容包括：气瓶缠绕技术；Composicad讲解模块包括：管件模块、压力容器模块、有限元数据导出模块、模型导入模块、缠绕设备参数设置模块、缠绕仿真模块等，并且组织进行软件的技术答疑。

1、建立一套工艺参数选型方法及一套高压复合材料气瓶缠绕张力场-固化度场-温度场-应力场的多场耦合的有限元分析方法，解决四型高压复合材料气瓶的固化数值模拟分析难题，可用于指导成型工艺参数优化。

2、最终固化度与仿真固化差异＜10%。

3、实验温度与仿真温度差异＜8%。